繆祥坤守著鍋爐，一守就是十九年。

2007年大學畢業后，他進入雲南中煙紅雲紅河集團會澤卷煙廠動力車間。煤灰沾在臉頰，煙氣彌漫廠房，高能耗、重勞作，是早年鍋爐房最真實的模樣。從燒煤到燃氣，再到余熱回收、數字控能，他親歷了動力車間兩次關鍵技改，見証鍋爐房的迭代蛻變。

“最早是燃煤鍋爐，一上班，除塵、清灰、盯爐膛，每一項都耗體力，排放管控壓力也不小。” 繆祥坤坦言。

2020年，工廠推進鍋爐煤改氣改造。繆祥坤一頭扎進項目現場，全程參與設備選型與安裝調試。告別燃煤時代，燃氣鍋爐投入使用，煙塵散去，車間環境明顯改善，工廠向著降低綜合能耗邁出第一步。

燃氣替代燃煤，難題卻並未就此消失。

生產車間的空調常年以蒸汽加熱加濕，空調用汽佔天然氣總耗30.03%，使單箱能耗上升10.69%，既不經濟也不環保。全廠12組工藝空調中，制絲區4組空調在夜班、周末非生產時段仍需持續供氣，單台鍋爐低負荷運行，熱效率低、損耗高，且需專人24小時值守，造成能源、人力雙重浪費。

改造過后的制絲車間空調。人民網記者 劉怡攝

這是擺在動力車間面前的新關口。

如何跳出蒸汽供能的固有框架，在保障生產工藝穩定的前提下實現節能降本，成為車間面臨的新問題。

2024年，組合式空調綠色節能改造啟動。作為項目技術負責人，繆祥坤和團隊立足工廠實際，摒棄傳統蒸汽加熱加濕模式，構建余熱回收為主、空氣源熱泵為輔、新式加濕替代的新型供能體系。

“目標很明確，讓生產車間空調‘去蒸汽化’。”繆祥坤的話語中透著堅定。

技術改造落地之后，變化看得見。非生產時段，鍋爐可以直接停運，不再持續耗氣。2025年，項目減少天然氣20.88萬立方米，省下燃氣費用80余萬元，減排二氧化碳400噸，單箱能耗隨之下降0.68kgce/箱，天然氣消耗佔比降至44.68%。

在職工創新工作室中工作的繆祥坤。人民網記者 劉怡攝

硬件改造打通了節能的關鍵堵點，而數字化創新，則為能耗管控裝上了靈敏的“眼睛”。

依托職工創新工作室，繆祥坤和團隊自主開發用能異常甄別數字化看板，實現各時段用氣量實時監控。

今年4月的一天，系統捕捉到用氣異常，動力車間第一時間聯動用能部門同步信息、快速處置，2小時就堵住蒸汽浪費。這類能耗異常過去最難的就是及時發現，數字化手段恰恰破解了“發現滯后”的痛點。“換作從前，要等到第二天匯總全天數據，才能發現浪費，那時候損失早已造成了。”繆祥坤說。

不止看板，作為“職工創新工作室”的負責人，繆祥坤帶領團隊成員自主建成動力車間數字集控中心。實現變電、空調、空壓、負壓、水處理五大站點集中監控，現場無人值守，減少現場操作人員5名，有效解決了車間人力資源緊張的困境。這項成果，入選全國職工“五小”創新成果庫。

在推進技術改造的同時，管理環節同步扎緊節能管控的“籬笆”。

動力車間重新梳理鍋爐運行機制，讓鍋爐跟著生產負荷、季節變化靈活調度，早晚低負荷開小鍋爐，生產高峰切換大鍋爐，杜絕“大馬拉小車”。同時聯動多部門，摸清預熱、過料的用汽節奏，排定精准供汽計劃，從源頭減少蒸汽空排。

技術與管理雙向發力，成效持續釋放。2026年上半年，動力車間單箱綜合能耗降至9.44kgce/箱，同比下降10.2%，創下建廠以來最好水平。

“我們還在推進卷包車間的空調改造，朝著全廠工藝空調全域去蒸汽化繼續走，把節能潛力挖得更深。”繆祥坤望向車間中控大屏，目光篤定。

工廠生產車間內懸挂了低碳減排的標語。人民網記者 劉怡攝

動力車間的變化，只是該廠綠色減排實踐的一個縮影。

“面對行業降本增效與‘雙碳’戰略要求，工廠把能耗指標分解至各部門，重點考核卷包車間作業率和制絲車間故障停機率，能耗控制不佳將影響績效。”環境能源科科長王強介紹，通過壓實節能管理，引導全員關注燈光、空調等節能細節，養成節能環保的習慣。

如今，該廠單箱綜合能耗水平在同規模的企業中位居前列，正推進智能工廠預評估，探索數字化與綠色化的融合路徑。

從人工盯守、憑經驗調度，到數字平台實時預警、精准管控。一台鍋爐的變遷，是一個車間的發展，更是一座工廠綠色轉型的縮影。