近年來，在“雙碳”戰略引領下，雲南省依托世界級清潔能源優勢，緊抓全國電解鋁“北鋁南移、東鋁西移”發展機遇，通過“清潔能源+全鏈升級+技術創新”驅動全產業鏈變革，推動鋁產業從傳統高耗能產業向全球綠色鋁供應鏈核心節點躍升。目前，全省鋁產業主要分布於文山壯族苗族自治州、昭通市、曲靖市、紅河哈尼族彝族自治州、昆明市、大理白族自治州等地，各地因地制宜發展鋁產業，鋁產能大幅提高，鋁加工一體化進一步完善，初步構建了鋁資源—電解鋁/再生鋁—鋁合金—鋁加工—鋁應用全產業鏈發展格局。

從紅河州千億級綠色鋁產業園的智能生產線，到文山州鋁精深加工產業集群的勃發，“中國綠色鋁谷”加速崛起，不僅助力雲南在產業結構優化賽道上跑出“綠色加速度”，也為中國鋁工業低碳轉型提供了示范路徑。

強鏈補鏈 向高附加值產業延伸

紅彤彤的高溫鋁水灌裝進鋁液抬包車后，直供園區下游鑄造加工企業。在硯山縣雲南綠色鋁創新產業園區，全球單體規模最大的綠色鋁項目——年產203萬噸電解鋁的雲南宏泰新型材料有限公司成為園區鏈主，17家上下游企業比鄰而居。

裝載宏泰綠色鋁的鋁水抬包車，5分鐘便能直達雲南創格新材料科技有限公司爐前車間。鋁液順著流槽流入熔保爐，經高溫精煉、扒渣、熔鑄后，一根根銀白色的鋁合金棒接連產出。“剛出爐的電解鋁原液溫度達900多攝氏度，運到我們的生產車間，溫度還能保持在700攝氏度以上。”雲南創格新材料科技有限公司總經理周習橋告訴記者，公司3月份投產以來，一天可接收來自宏泰公司的100多噸鋁液，直供模式既省去鋁液鑄錠工序，高效完成就地轉化，又減少了轉化過程的碳排放。

目前，宏泰公司年產電解鋁達172.83萬噸，園區已實現90%以上的鋁水就地轉化。“203萬噸設計產能全部釋放后，每年能為園區上下游企業節省熔鑄、運輸、重熔成本約6億元，節省用電約7600萬千瓦時。”雲南宏泰新型材料有限公司安全生產管理處科長郭峰介紹。

鏈鏈相扣、聚鏈成群，隨著魏橋、神火、文鋁等“鏈主”企業落地，文山州圍繞鋁水100%就地轉化和鋁材100%精深加工，全鏈條打造綠色鋁產業集群，構建了“陽極碳素—電解鋁—鋁水初加工—鋁精深加工—鋁運用—再生鋁”的全產業鏈集群。從鋁合金棒、鋁板帶、建筑型材到鋁箔、航空板材等產品，產業鏈越做越長、產品附加值越做越高。

走進文山州富寧產業園，第一家落地園區的鋁材精深加工企業雲南萬泰新材料科技有限公司生產車間，熔煉、鑄軋、冷軋、沖壓……4條自動化生產線開足馬力，一批批銀白色的鋁圓片、鋁板帶、鋁卷、鋁箔坯料剛下生產線，又整裝待發，奔赴海內外市場。“把鋁加工成鋁板帶，每噸附加值增加3000元至8000元，加工成鋁箔坯料附加值則增加上萬元。”說起延伸產業鏈的好處，雲南萬泰新材料科技有限公司總經理張浩信心十足，“今年，公司加大投資，擴建年產10萬噸新能源電池鋁箔及雙零鋁箔材料項目，進一步提升產品附加值，滿產后實現年產值將達20億元以上。”

產業鏈協同效應不斷提升，企業綜合競爭力不斷增強。作為開創雲南鋁工業歷史的雲南鋁業股份有限公司，近年來牢牢把握鋁產業轉型發展、結構調整的方向，聚焦主業延鏈強鏈。2019年以來，雲鋁股份在大理、文山、昭通布局的三大綠色鋁項目陸續投產，配套建成鋁合金板錠、鍛造用鋁合金圓棒、高端鋁合金焊材和全石墨化陰極等生產線。公司開發的高端鋁焊材佔據國內40%市場份額，A356鑄造鋁合金市場佔有率保持在20%以上。

2019年至2024年，公司綠色鋁產能接近翻番，新增鋁合金2類20余個牌號，合金化率提高7%，中高端產品佔比提高近20%，利潤總額年平均增長率為58.53%。

創新驅動 產業發展駛入新賽道

今年一季度，雲鋁陽宗海鋁合金焊材產銷兩旺，產銷量同比增加320噸，實現“進口替代，反向出口”。

“一直以來，國內對焊接要求較高的軌道交通、航空、造船、新能源汽車等行業的鋁合金焊絲完全依賴進口。”雲鋁相關負責人介紹，唯有將技術牢牢握在手中，方能破局。2018年，雲鋁陽宗海建成年產7000噸交通及航空用高端鋁合金焊材生產線，成功開發出4系、5系、6系合金焊材，實現16個合金牌號批量化生產，填補了國內產品在該領域的空白。

以科技創新為核心驅動力，新質生產力正加速奔涌在綠色鋁產業鏈各個環節。

雲南宏泰新型材料有限公司電解鋁生產車間，鋁水從600KA超大容量電解槽中生成，“生產線使用的鋁電解一體化銅炭復合陰極（RUC）技術能夠使大容量鋁電解槽在更低電壓下穩定運行，讓文山電解鋁單位能耗降至全球先進水平。”郭峰介紹，該項技術應用以來，年節約標准煤4萬噸、減排二氧化碳10萬噸，實現年經濟效益超1.3億元，為搶佔低碳產品市場先機提供了有力支撐。

在富寧產業園區，雲南神火鋁業有限公司的現代化智能工廠巍然立於群山之中，依托5G網絡、AI、大數據、數字孿生等技術，工業生產正從傳統的“人控”向“數控”全面升級。電解車間內，658台電解槽有序運行﹔通過數字孿生可視化系統平台，每台電解槽實時運行參數一目了然。“運用專業數字雙色性高溫攝像頭，對熔爐進行非接觸式高溫測量，通過5G網絡傳送至機房內的機器視覺平台進行人工智能計算，能夠實現精確控溫。”雲南神火調度與智能化中心副科長蒙良鵬介紹，“以前只能憑經驗判斷大概溫度，現在通過5G高溫鐵溶液視覺精准分析，陽極鑄造品質提升了15%。”

當前，鋁合金材料憑借輕量化、高強度、可回收等特性，正快速滲透新能源汽車、綠色建筑、軌道交通、航空航天等高端制造領域。

熔煉、低溫鑄造、均質……雲南創格新材料科技有限公司生產車間，鋁水經過層層淬煉，“蛻變”為表面光滑、晶粒組織均勻細小的高性能鋁合金。“別看這兩條生產線普普通通，這可是鑄造領域裝機水平、自動化水平最高的生產線，頂級的產品可以作為航空制造領域的材料。”公司總經理周習橋介紹，公司定位高端化鋁材，瞄准高端市場，經由該條生產線生產的鋁合金產品組織緊密、均勻，偏析層僅30—50微米，遠低於市場標准。

綠色低碳 推動高質量發展

生產一噸鋁，需耗費13000度電，1度火電耗煤32克。

作為高電力耗能產業，節能減排是電解鋁繞不開的課題。“隻有降低能耗、提升電效，向綠色發展轉型，才能突破發展瓶頸，並有效應對國際市場對進出口產品碳排放的限制措施。”雲南神火鋁業有限公司鋁冶事業部副經理王攀感嘆道，“從‘火電鋁’到‘綠電鋁’，一字之差，帶來截然不同的產業發展前景，也是我們選擇落地雲南的主要原因。”

雲南宏泰新材料有限公司的電解槽所用電力，80%以上是清潔能源。“在文山，每生產1噸鋁，相比火電減少8噸二氧化碳排放，文山電解鋁單位能耗已降至全球先進水平。”硯山縣投資促進局黨組書記李振介紹，通過場內專車運輸鋁水原料直供下游企業，雲南硯山綠色鋁產業園區每年還可節約標煤超10萬噸，減排二氧化碳30萬噸。

2023年，雲鋁股份建成252兆瓦分布式光伏發電項目，每年可發電3億千瓦時，減排二氧化碳超28萬噸，公司基於該項目研發的光伏直流直接接入電解鋁生產技術，開辟了鋁行業綠電使用新路徑。2024年，公司相比2018年末萬元產值能耗下降36%，並在行業內率先開展產品生命周期評價，主要產品碳足跡值處於行業領先水平。

把鋁“吃干榨淨”，推動循環經濟成為產業可持續發展的關鍵。通過自主研發鋁灰資源化和電解鋁大修渣資源化處置利用技術等，雲鋁解決了長期困擾行業的重大難題，實現電解鋁危廢100%合規處置，成為雲南省、全國鋁行業首家“無廢集團”建設試點單位。

雲鋁股份圍繞污染物深度治理技術攻關，自主研發電解鋁含氟廢水電絮凝脫氟技術及裝備，電解鋁企業全面建成雨水除氟處置系統，攻克了廢水、雨水氟化物去除難度高、資源利用率低的難題。建成國際領先的鋁電解煙氣脫硫新技術，能耗較傳統半干法脫硫技術降低50%以上，實現電解煙氣超低排放。即將落地文山的60萬噸綠色低碳高精鋁板暨年產10萬噸環保循環型鋁合金錠項目，將把鋁材加工產生的邊角廢料重熔再加工，“新生”為鋁合金產品，壯大了循環經濟，全產業鏈朝著綠色發展持續優化升級。

雲南著力打造“綠電+先進制造業新優勢”效果顯現，多家公司生產的鋁制品獲得“綠鋁”認証標簽，“同樣的鋁材，國內外很多客戶隻選‘綠鋁’。”雲南創格新材料科技有限公司總經理周習橋說。

一邊是“經濟賬”，一邊是“生態賬”，雲南綠色鋁凸顯長期價值。（記者 王世涵 段毅）

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